Sensori a ultrasuoni per il rilevamento sicuro delle bottiglie nelle macchine riempitrici

Le linee di riempimento nell'industria delle bevande operano a ritmi di produzione elevati e pertanto sono altamente automatizzate. La situazione è simile nel settore dei detergenti e dei cosmetici, dove vari contenitori sono riempiti con svariati prodotti. Le bottiglie riempite passano attraverso le corsie dei nastri in direzione della stazione di imballaggio. Nella posizione finale, la loro presenza in ciascuna corsia viene monitorata separatamente. Solo quando ogni bottiglia si trova nella posizione corretta, il caricamento viene attivato tramite un braccio del robot. In caso contrario, esiste il rischio che gli imballaggi siano incompleti o anche che si verifichino danni. Nelle macchine, molte corsie sono solitamente disposte l'una accanto all'altra, in modo che, in proporzione, un ampio numero di sensori funzioni in parallelo in uno spazio ristretto.

I sensori devono rilevare in modo affidabile e preciso la presenza delle bottiglie nelle posizioni finali, a velocità elevate della macchina e in presenza di vibrazioni continue. Le bottiglie possono essere fatte di materiali diversi (vetro, plastica, ceramica); i loro colori variano; possono essere trasparenti o avere superfici riflettenti. Il funzionamento dei sensori non deve essere compromesso da queste proprietà. Allo stesso tempo, i sensori devono essere montati in uno spazio ristretto e non devono interferire gli uni con gli altri nel rilevamento. 

I sensori a ultrasuoni della serie UC18GS rilevano in modo affidabile la presenza delle bottiglie nelle posizioni finali. Invece di effettuare una misurazione punto per punto, il soundbeam colpisce la superficie del contenitore su un'ampia area. Ciò garantisce il rilevamento anche con contorni variabili e deviazioni di posizione, mentre rende irrilevanti il colore e la consistenza delle superfici del contenitore. La configurazione dell'uscita e il raggio del soundbeam possono essere impostati con i pulsanti presenti sul dispositivo. L'interfaccia IO-Link consente una parametrizzazione completa tramite il controller, senza accesso fisico al sensore. Ciò non solo rende la messa in servizio particolarmente facile, ma consente anche un rapido cambio del prodotto senza la necessità di effettuare nuovamente la parametrizzazione, dispendiosa in termini di tempo. Con IO-Link è possibile eseguire anche la completa personalizzazione dei prodotti, ossia la produzione automatizzata in dimensione del lotto 1.

Caratteristiche tecniche:

• Gamma di misurazione fino a 1000 mm
• Bande morte molto ridotte di 30 mm - 70 mm
• Interfacce: IO-Link 1.1, interfaccia a infrarossi IrDA
• Tipo di uscite: 2 uscite di commutazione push-pull o 1 uscita di commutazione push-pull e 1 uscita analogica (corrente/tensione)
• Temperatura ambiente: Da –25 a +70 °C
• Grado di protezione: IP67

Quando dei dispositivi diversi sono montati l'uno accanto all'altro, sincronizzano automaticamente i segnali audio evitando interferenze. È possibile collegare fino a dieci sensori tramite il relativo ingresso di sincronizzazione. La sincronizzazione del sensore avviene automaticamente e senza parametrizzazione. Grazie alle dimensioni compatte, alla zona cieca ridotta e al raggio d'azione di un metro, questo sensore offre un'incredibile libertà durante il montaggio sulla macchina. Il dispositivo dispone di un'ampia gamma di funzioni, tra cui soppressione dei target di interferenza, soundbeam flessibile, sincronizzazione automatica, banda morta minima, interfaccia IO-Link e interfaccia a infrarossi, nonché pulsanti per le impostazioni di base. Gli utenti possono inoltre usufruire di un know-how applicativo completo e di sensori a prova di futuro.

• Rilevamento affidabile delle forme irregolari
• Indipendente dalle proprietà ottiche e dalle condizioni della superficie
• Design salvaspazio per l'installazione in spazi ristretti
• Funzione multiplex per il funzionamento in parallelo di diversi sensori
• IO-Link per una facile messa in servizio tramite l'accesso remoto