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Moderne Müllverbrennungsanlage nutzt Digitaltechnik


Die Triester Müllverbrennungsanlage nutzt die Vorteile der Digitaltechnik mit FieldConnex®

Anwendung

Eine Müllverbrennungsanlage in Trieste, Italien, verarbeitet täglich rund 450 Tonnen privaten und gewerblichen Abfall und wandelt diese in Wärme und elektrische Energie um. In einem ersten Schritt gelangt hierfür der Müll vom Abfallbunker in den Verbrennungsofen. Im Rahmen des Verbrennungsprozesses fällt Schlacke an, die sich in einem Schlackebunker ansammelt. Darüber hinaus entstehen Rauchgase, die in einen Dampfkessel gelangen und über eine Turbine Strom erzeugen. Ein Filtersystem filtert in einem aufwendigen Verfahren die verbleibenden Rauchgase und gibt diese als saubere Luft an die Umwelt ab.

Um die Anlage sicher und effizient zu betreiben, ist es notwendig, für jeden einzelnen Prozessschritt, kontinuierlich Temperaturen und Drücke zu messen sowie Ventilstände zu erfassen. Darüber hinaus sind für den Betrieb eine Vielzahl von Analysegeräten, Motorstartern und Frequenzumrichtern erforderlich. Explosionsgefährdete Bereiche sind in der Verbrennungsanlage nicht vorhanden.


Ziel

Die Modernisierungsmaßnahmen der Triester Müllverbrennungsanlage umfassten die Erneuerung der Dampfturbine, des Verbrennungsrosts sowie der Mess- und Steuerungsebene. Die neue Dampfturbine und der Verbrennungsrost sollen den Durchsatz steigern und die Produktivität der Anlage deutlich verbessern. Durch eine modernisierte Mess- und Steuerungstechnik soll darüber hinaus eine höhere Anlagenverfügbarkeit sowie mehr Effizienz und Sicherheit für den täglichen Betrieb gewährleistet werden.


Lösung

Einfacher Geräteanschluss durch Feldbarriere in der Nähe der Geräte.
Einfacher Geräteanschluss durch Feldbarriere in der Nähe der Geräte.

Im Rahmen der Modernisierung wurden alle 4...20 mA-Signale durch digitale Kommunikation ersetzt. Aufgrund der breiten Palette an Geräten und Anwendungsmöglichkeiten entschied sich der Betreiber dabei für den Einsatz von PROFIBUS: Analysegeräte, Motorstarter sowie Frequenzumrichter wurden über PROFIBUS DP angebunden. Für Temperatur-, Druck-, Durchflussmessungen und Ventile wählte man PROFIBUS PA.

In diesem Projekt besteht die Feldbusinfrastruktur aus dem FieldConnex® Segmentkoppler 3 und der FieldBarrier. Die ursprünglich für den explosionsgefährdeten Bereich konzipierte FieldBarrier bietet eine galvanische Trennung zwischen Geräteanschluss und Feldbus-Hauptkabel. Dies erlaubt eine deutlich höhere Toleranz der Installation gegen Erdfehler an den Geräteanschlüssen, da sie keine Auswirkungen auf den Trunk haben.

Beim Einsatz der neuen Technologie entsteht zunächst ein höherer Informationsbedarf des Anlagenpersonals. Um diesen zu decken, entschieden sich die verantwortlichen Techniker in Triest, die Installation und Konfiguration vollständig selbständig auszuführen. In dieser Phase standen ihnen die Experten von Pepperl+Fuchs mit technischem Know-how beratend zur Seite.


Vorteile

Bereits die Installation via PROFIBUS erfolgte schneller als erwartet, da der Verkabelungsaufwand mit Digitaltechnik sehr geringer ist und nur weniger Schaltschränke bedarf. Darüber hinaus beschleunigte die automatische Überprüfung der Installation per FieldConnex® Advanced-Diagnostic-Modul (ADM) die Inbetriebnahme der Anlage. Die Phase des Stillstands ließ sich auf diese Weise erheblich reduzieren. Künftige Erweiterungen sind zudem einfach realisierbar, da weitere Messpunkte lediglich einen freien Anschluss an einer FieldBarrier erfordern.

Dank FDT/DTM-Technologie und Softwareplattform PACTware™ stehen dem Instandhaltungsteam umfangreiche Informationen für die Ferndiagnose zur Verfügung. Damit sind alle Voraussetzungen für eine vorausschauende Wartung erfüllt und zeitaufwendige Einsätze im Feld auf ein Minimum reduziert. Anwender können Geräte nun auch bequem von der Leitwarte aus parametrieren. Dies senkt die Instandhaltungskosten und erhöht die Anlagenverfügbarkeit.

Der Betreiber der Müllverbrennungsanlage in Triest profitiert von der über PROFIBUS angeschlossenen Messtechnik, die eine detaillierte Diagnose und Fernkonfiguration ermöglicht. Im Vergleich zu den Arbeitsabläufen und der Datenverfügbarkeit vor dem Upgrade hat sich die Betriebseffizienz deutlich verbessert. Dank modernster Technik ist die Anlage fit für die Zukunft.


Auf einen Blick

  • Erhöhte Anlagenverfügbarkeit
  • Geringer Verkabelungsaufwand
  • Schnelle Installation
  • Umfangreiche Ferndiagnosedaten
  • Vorausschauende Wartung
  • Flexible Erweiterungsoptionen
  • Effizienter Betrieb

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